Die Qualitätskontrolle ist eine der wichtigsten Phasen des Produktionsprozesses. Sie ermöglicht die Erkennung möglicher Herstellungsfehler, die zu Inkompatibilitäten, kostspieligen Rücksendungen und im Extremfall sogar zu Schäden am neuen Produkt führen können.

Bei Komponenten von Standardgröße ist die Überprüfung relativ einfach. Problematisch wird es jedoch, wenn es um große Strukturen geht, die einen speziellen Messansatz erfordern.

Messungen in der Praxis - unser neuestes Projekt

Bei der oben beschriebenen Aufgabe haben wir ein Element in Form eines großen Zylinders gemessen, der knapp 10 Meter lang ist und einen Durchmesser von etwa 1,5 Metern hat und an beiden Seiten in Zapfen endet.

Wichtigste Messziele:

• Überprüfung des Rundlaufs der Zapfen - entscheidend für die korrekte Funktion der gesamten Baugruppe nach der Montage.

• Überprüfung der Form - sowohl des Rohrs als auch der Dorne - um sicherzustellen, dass es keine Verformungen gibt, die die Funktion der Struktur beeinträchtigen könnten.

Zur Durchführung der Messungen haben wir
Laser Tracker
- ein tragbares Messgerät, das selbst bei so großen Abmessungen eine sehr hohe Genauigkeit ermöglicht.

Ergebnisse und Wirkung für den Kunden

Wir präsentierten die Ergebnisse in Form eines übersichtlichen Berichts, angereichert mit einem CAD-Modell, das die Interpretation der Ergebnisse und die Lokalisierung von Abweichungen erleichterte.

Die Prüfung hat es möglich gemacht:

• die Bestätigung, dass der Artikel in Übereinstimmung mit der technischen Dokumentation hergestellt wurde,

• für eine problemlose Installation am Zielort,

• wodurch das Risiko eines Ausfalls aufgrund einer ungenauen Verarbeitung ausgeschlossen wird.

Warum ist das so wichtig?

Wenn es um große Komponenten geht, kommt es auf jeden Millimeter an - kleine Abweichungen können später im Gebrauch enorme Kosten verursachen. Der Einsatz moderner Messtechniken ist eine Garantie dafür, dass das Produkt alle technischen Anforderungen erfüllt und vom ersten Tag an wie vorgesehen funktioniert.