Metallschmelzen sind Arbeitsumgebungen, in denen die Ausrüstung extremen Bedingungen ausgesetzt ist: hohen Temperaturen, Staub und intensiver Nutzung. Diese Faktoren wirken sich nicht nur auf die Haltbarkeit der Komponenten aus, sondern auch auf die Geometrie der Maschinen und ihrer Führungselemente.

Eine der wichtigsten Komponenten einer Walzstraße sind die Walzkäfige. Sie sind für den Walzprozess verantwortlich, d.h. für die plastische Verformung des Metalls zwischen den rotierenden Walzen, um ihm die richtige Form und die richtigen Abmessungen zu geben. Die präzise Positionierung der Käfigführungen hat einen direkten Einfluss auf die Qualität des Produkts und die Stabilität des Prozesses.

Kürzlich waren wir an einem Projekt beteiligt, bei dem es darum ging, die Rollkäfigführungen in einem der Stahlwerke zu ersetzen, wobei wir umfassende messtechnische Unterstützung leisteten.

Umfang der Messarbeiten

Unsere Aktivitäten umfassten eine vollständige Geometriekontrolle während des Upgrade-Prozesses, einschließlich:

• Eingangsmessung von erschöpften Objektträgern,
• ihre tatsächliche Position im Raum zu bestimmen,
• Unterstützung für die Positionierung der neuen Folien,
• laufende Überwachung der Einstellung während der Installation,
• eine abschließende Messung zur Bestätigung, dass die Arbeit korrekt ausgeführt wurde.

Ziel war es, die korrekten geometrischen Verhältnisse beizubehalten und sicherzustellen, dass die neuen Elemente im Verhältnis zur Gesamtstruktur des Überrollkäfigs richtig positioniert wurden.

Messen der Position der alten Guides

Der erste Schritt war die Eingangsmessung der alten, abgenutzten Führungen. Hierfür verwendeten wir den FARO Vantage S Laser Tracker, der eine präzise Positionsmessung im 3D-Raum ermöglicht.

Dies lieferte uns Daten über:

• Positionsabweichungen,
• Parallelität und Geradheit,
• geometrische Beziehungen in Bezug auf die Achse des Rollkastens.

Die gesammelten Informationen lieferten einen Anhaltspunkt für die weiteren Montagearbeiten und ermöglichten die Beurteilung der Abnutzung der Komponenten.

Positionierung von neuen Folien

Nachdem die alten Führungen herausgeschnitten worden waren, wurden die neuen Komponenten montiert. In dieser Phase war es entscheidend, sie genau zu positionieren - sowohl in Bezug auf die Lage als auch auf die Einhaltung der erforderlichen geometrischen Beziehungen.

Unsere Aufgabe war:

• die Bestimmung der Zielposition der Guides,
• Kontrolle der Abmessungen und Abstände,
• laufende Überwachung der Einstellung während des Schweiß- und Spannvorgangs.

Da es sich um eine Langzeitmontage handelt, wurde die Position der Komponenten ständig überwacht. Wo nötig, nahmen wir Anpassungen vor, um Abweichungen aufgrund von Spannungen oder Temperaturschwankungen zu vermeiden.

Auf diese Weise wird vermieden, dass erst bei der abschließenden Messung Nichtkonformitäten festgestellt werden, die eine erneute Inspektion erforderlich machen.

Endmessung und Geometriekontrolle

Nachdem die Installation abgeschlossen war, nahmen wir eine letzte Bestätigungsmessung vor:

• die korrekte Positionierung der Führungen,
• die Einhaltung der erforderlichen Abmessungen,
• die Übereinstimmung der Gegenstände mit der Planungsabsicht.

Um die Ergebnisse besser zu visualisieren, haben wir zusätzlich Scans verwendet, die mit dem FARO Focus Punktwolken-Scanner aufgenommen wurden. Die erfasste Punktwolke ermöglichte eine detaillierte Analyse der Geometrie und eine klare Darstellung der Ergebnisse in der technischen Dokumentation.

Technischer Bericht über die Modernisierung

Der Höhepunkt der Implementierung war die Übergabe eines Berichts an den Kunden:

• Zusammenfassung der gemessenen Werte,
• Abweichungsanalyse,
• 3D-Visualisierungen und Kontrollabschnitte,
• Bestätigung der korrekten Durchführung des Upgrades.

Die Dokumentation ist eine formale Bestätigung der Qualität der ausgeführten Arbeit und eine Absicherung für den weiteren Betrieb und mögliche technische Audits.

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