Huty metali to środowisko pracy, w którym urządzenia narażone są na ekstremalne warunki: wysoką temperaturę, zapylenie oraz intensywną eksploatację. Czynniki te wpływają nie tylko na trwałość komponentów, ale również na geometrię maszyn i ich elementów prowadzących.

Jednym z kluczowych podzespołów linii walcowniczej są klatki walcownicze. Odpowiadają one za proces walcowania, czyli odkształcania plastycznego metalu pomiędzy obracającymi się walcami w celu nadania mu odpowiedniego kształtu i wymiarów. Precyzyjne ustawienie prowadnic klatki ma bezpośredni wpływ na jakość wyrobu oraz stabilność procesu.

W ostatnim czasie uczestniczyliśmy w projekcie wymiany prowadnic klatki walcowniczej w jednym z zakładów hutniczych, zapewniając kompleksowe wsparcie pomiarowe.

Zakres prac pomiarowych

Nasze działania obejmowały pełną kontrolę geometrii podczas procesu modernizacji, w tym:

• pomiar wejściowy wyeksploatowanych prowadnic,
• określenie ich rzeczywistej pozycji w przestrzeni,
• wsparcie przy pozycjonowaniu nowych prowadnic,
• bieżący monitoring ustawienia podczas montażu,
• pomiar końcowy potwierdzający poprawność wykonania prac.

Celem było zachowanie właściwych zależności geometrycznych oraz zapewnienie prawidłowej pozycji nowych elementów względem całej konstrukcji klatki walcowniczej.

Pomiar pozycji starych prowadnic

Pierwszym etapem był pomiar wejściowy starych, zużytych prowadnic. Wykorzystaliśmy do tego tracker laserowy FARO Vantage S, który umożliwia precyzyjny pomiar pozycji w przestrzeni 3D.

Dzięki temu uzyskaliśmy dane dotyczące:

• odchyłek położenia,
• równoległości i prostoliniowości,
• relacji geometrycznych względem osi klatki walcowniczej.

Zebrane informacje stanowiły punkt odniesienia dla dalszych prac montażowych oraz pozwoliły ocenić stopień zużycia elementów.

Pozycjonowanie nowych prowadnic

Po wycięciu starych prowadnic przystąpiono do montażu nowych elementów. Na tym etapie kluczowe było ich precyzyjne ustawienie – zarówno pod względem pozycji, jak i zachowania wymaganych zależności geometrycznych.

Naszym zadaniem było:

• wyznaczenie docelowej pozycji prowadnic,
• kontrola wymiarów i rozstawów,
• bieżące monitorowanie ustawienia podczas procesu spawania i mocowania.

Ze względu na długotrwały charakter montażu pozycja elementów była stale kontrolowana. W razie potrzeby wprowadzaliśmy korekty, aby zapobiec powstawaniu odchyłek wynikających z naprężeń czy zmian temperatury.

Takie podejście pozwala uniknąć sytuacji, w której dopiero końcowy pomiar ujawnia niezgodności wymagające ponownej ingerencji.

Pomiar końcowy i kontrola geometrii

Po zakończeniu montażu wykonaliśmy pomiar końcowy potwierdzający:

• poprawność ustawienia prowadnic,
• zachowanie wymaganych wymiarów,
• zgodność pozycji z założeniami projektowymi.

W celu lepszej wizualizacji wyników wykorzystaliśmy dodatkowo skany wykonane skanerem chmur punktów FARO Focus. Pozyskana chmura punktów umożliwiła szczegółową analizę geometrii oraz czytelną prezentację rezultatów w dokumentacji technicznej.

Raport techniczny z modernizacji

Zwieńczeniem realizacji było przekazanie klientowi raportu zawierającego:

• zestawienie wartości pomiarowych,
• analizę odchyłek,
• wizualizacje 3D i przekroje kontrolne,
• potwierdzenie poprawności wykonania modernizacji.

Dokumentacja stanowi formalne potwierdzenie jakości wykonanych prac oraz zabezpieczenie na potrzeby dalszej eksploatacji i ewentualnych audytów technicznych.

Jeżeli mierzysz się z podobnymi zadaniami w swojej firmie zadzwoń do nas po gotowe rozwiązanie. Zapraszamy do strony kontakt.